Bosch Rexroth expérimente Industrie 4.0 dans ses propres usines et collecte de précieuses informations dans le monde entier. Objectif : l’usine intelligente en réseau.

Par sa première expérience sur une ligne d’assemblage multiproduits, Bosch Rexroth a montré à quoi pourra ressembler le travail dans l’usine intelligente du futur. Mais, Industrie 4.0 ne se met pas en place du jour au lendemain. C’est un concept évolutif qui se construit petit à petit. « En mettant I4.0 en œuvre dans nos usines, nous apprenons vite et pouvons aborder les prochaine étapes », explique Steffen Haack, membre du directoire de Bosch Rexroth.

L’expérience concluante de la ligne d’assemblage multiproduit de Homburg est à l’heure actuelle transposée à des usines chinoises, comme celle de Wujin, sous une forme similaire mais avec des ajustements en fonction des impératifs locaux. L’usine de Xi’an se prépare également à l’usine intelligente, où les étiquettes RFID servent d’ores et déjà de base à la maintenance sur les convertisseurs de fréquence, ce qui permet la détection d’erreurs au moyen d’une application et les interventions en ligne.

L’usine de Bethlehem aux Etats-Unis est aussi très active dans ce domaine. Les codes-barres 2D et la gestion interactive des données avec ActiveCockpit Rexroth ont été mis en œuvre pour davantage de transparence des processus. La direction à Bethlehem est engagée dans le développement de l’usine du futur et un plan quadriennal prévoit les étapes des prochaines opérations.

Dans l’usine de composants électroniques de Lohr en Allemagne, l’intégration verticale du système ERP au moyen de modules MES et MAE est déjà accomplie. Ce dernier permet le contrôle de l’état en temps réel des postes de fabrication et des outils, la maintenance préventive et le service en ligne ultrarapide.

En plus de la télémaintenance rendue possible par l’accès aux données à distance, les ingénieurs de Bosch Rexroth expérimentent déjà des Smart Glasses (lunettes intelligentes) sur une installation pilote afin d’assister leurs collègues sur leurs lieux d’intervention. A Mellansel en Suède, l’entreprise fabrique des entraînements hydrauliques de grande taille destinés aux convoyeurs à bandes, aux papeteries ou aux gouvernails de navires.

Pour la maintenance de ces moteurs en exploitation partout dans le monde, les ingénieurs misent sur la réalité augmentée et les lunettes intelligentes. Exemple : le technicien de maintenance enfile les lunettes devant la machine du client et l’image qu’il reçoit apparaît dans le même temps sur l’écran d’ordinateur d’un expert spécialisé de Bosch Rexroth à Mellansel.

Une caméra vidéo stéréo placée au-dessus de l’écran filme ses mouvements afin de les retransmettre au client. Ils apparaissent sur les lunettes du technicien qui peut les appliquer à la machine.

Une connexion vocale complète la configuration. « Pour transmettre ces données, nous n’avons pas besoin d’une importante bande passante. Il nous suffit d’un téléphone mobile 3G », indique Anders Palm, chef de projets Industrie-4.0 à Mellansel.

Les deux collègues peuvent ainsi accomplir ensemble leur mission, alors qu’ils peuvent se trouver à des milliers de kilomètres l’un de l’autre. « Le système offre de multiples avantages. Le client est dépanné plus rapidement. Nous économisons du temps et des frais de déplacement. Nous bénéficions pleinement de la capacité de nos experts de Mellansel grâce aux lunettes intelligentes », ajoute Palm.

Par ailleurs, les experts de Bosch Rexroth font partie de comités de normalisation et d’initiatives à l’échelon international afin de promouvoir la thématique Industrie 4.0. Citons notre engagement dans l’initiative technologique SmartFactory KL e.V. de l’université de Kaiserslautern en Allemagne sous la responsabilité du professeur Detlef Zühlke.

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L’usine connectée, prêt ? (Industrie 4.0)

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