Peu d’industries sont soumises aux conditions extrêmes qui règnent dans la métallurgie. Bosch Rexroth a fourni un très grand nombre de composants hydrauliques à une aciérie en Inde. Des solutions spéciales leur permettent de remplir leur tâche dans un environnement hostile.

L’Inde a produit l’an dernier 90 millions de tonnes d’acier, ce qui la place au quatrième rang parmi les plus grandes nations sidérurgiques du monde. Or la demande de ce matériau aux applications multiples est loin d’être satisfaite. Selon les pronostics de la société d’audit et de conseil PricewaterhouseCoopers (PwC), le taux global annuel de croissance de la demande en acier sera d’environ 3 % jusqu’en 2025. La production passera ainsi de 1 623 millions de tonnes à l’heure actuelle à 2 352 millions de tonnes dans le monde. PwC estime que l’Inde connaîtra une croissance supérieure à la moyenne ces prochaines années. La mission de la National Mineral Development Corporation (NMDC), une entreprise minière indienne d’état, est de s’y préparer. A Nagarnar, petite localité dans l’état fédéral Chhattisgarh du centre de l’Inde, le plus grand exploitant de minerai de fer du pays est en train de construire une aciérie qui devrait produire trois millions de tonnes d’acier par an à partir du milieu de 2017.

    La technique de Rexroth est présente sur plusieurs étapes de la transformation du minerai de fer en tôle d’acier.

Du coke à la tôle

Pour Sumit Patel et Daxesh Patel, directeurs de projet chez Bosch Rexroth en Inde, prendre part à ce grand projet représentait quelque chose de très particulier : « Jamais auparavant nous n’avions produit et fourni un système hydraulique aussi conséquent en Inde. L’ensemble de l’installation compte plus de 550 unités hydrauliques », rappelle Sumit Patel pour donner une idée du volume du contrat. Le four à coke constitue la première station sur laquelle intervient la technique de Rexroth. C’est là que le charbon est transformé en coke nécessaire à la production du fer brut dans le haut-fourneau. Une société spécialisée en construction mécanique lourde, la Bhilai Engineering Corporation, était chargée de cette partie de l’équipement. « Nous travaillons depuis de nombreuses années avec Bosch Rexroth en Inde, nous savions donc que nous pouvions nous fier à leur savoir-faire », explique B. G. Muralidhar, directeur de l’ingénierie chez Bhilai Engineering Corporation. « Le système hydraulique du four à coke comprend à lui seul plus de 500 vérins », rapporte Daxesh Patel, responsable du projet. C’est pourtant à un stade ultérieur du procédé de production que se trouve la majeure partie de la technique de Rexroth. Après la transformation du fer brut en acier, le métal liquide en fusion s’écoule dans l’installation de coulée continue où les brames minces sont produites. Ces dernières sont ensuite transformées dans un train à feuillard à chaud en tôles qui sont enroulées en bobines. La NMDC a confié à la filiale indienne de Danieli & C. Officine Meccaniche S.p.A. la réalisation de l’installation de coulée continue et du train de feuillard à chaud. Le groupe d’entreprises italien est un constructeur d’installations de premier plan pour la métallurgie. « Nous cherchions une solution complète pour l’entraînement et la commande de ces installations. De plus, les prestations de service avant et après l’acquisition avaient une grande importance pour nous », indique Punya Kumar Chandeliya, directeur de l’ingénierie chez Danieli en Inde. L’attribution du contrat a eu lieu après le passage d’une délégation de la maison mère italienne venue visiter l’usine de Bosch Rexroth à Sanand. A elle seule, la liste des composants installés est impressionnante :

48 groupes motopompes, 58 accumulateurs, 308 blocs de commande, 103 panneaux de distribution, 24 réservoirs hydrauliques, 13 unités de recirculation et 178 servovalves et valves de régulation contribuent à transformer l’acier en fusion en tôles minces. Il faut ajouter à cela de nombreuses unités de maintenance et de contrôle, telles que les dispositifs portatifs de remplissage et de contrôle du colmatage ou les purificateurs électrostatiques.

 

composants hydrauliques

Les panneaux de distribution (à g.) et les stations d’accumulateurs font partie d’un gigantesque contrat de plus de 550 unités hydrauliques destinées à une aciérie en Inde.

Livre blancTélécharger gratuitement

Quelle technologie de vérin choisir pour votre installation ?

Quelle technologie de vérin choisir pour votre installation ?

Des solutions spéciales en grand nombre

« Ce contrat était très complexe en raison du grand nombre de composants. Par ailleurs, nous avons tenu compte de quantités de paramètres spécifiques au client », rappelle Sumit Patel. Par exemple, pour que les blocs de commande puissent supporter les conditions extrêmes de mise en oeuvre, les ingénieurs ont fait appel à de l’acier spécial et à une protection superficielle très résistante. Même les plaques signalétiques ont été rivetées et non pas collées comme c’est l’usage. Il faut ajouter à cela les innombrables prescriptions de sécurité spécifiques à prendre en considération. Cette liste comprenait la protection spéciale des flexibles ou encore des servovalves et valves de régulation dotées d’une fonction fail-safe. « Nous avons développé des interfaces électriques spécialement pour ces valves », précise Sumit Patel. S’il a été possible de réaliser ces solutions spéciales, c’est grâce au réseau étendu dont dispose Bosch Rexroth en Inde. « Nous avons développé les solutions techniques avec la participation du département métallurgie en Allemagne dès la phase de consultation. Et nous avons également bénéficié du soutien de Bosch Rexroth en Italie pour la coordination avec Danieli. »


Partager :
  • Articles similaires

    d’articles