Economies d’énergie : des initiatives payantes dans les usines de Bosch Rexroth

Adopter de nouveaux modes de refroidissement pour les matériaux

Dans notre usine de Lohr, en Allemagne, les pièces hydrauliques moulées sont fabriquées à partir de différentes qualités de fonte. Une partie du process de production implique un traitement thermique spécial appelé « recuit », au cours duquel les pièces moulées sont chauffées à plus de 900°C avant d’être refroidies selon des spécifications très précises.

Mais ce procédé consomme énormément d’énergie. Nos spécialistes ont récemment trouvé une solution plus efficace sur le plan énergétique. Elle consiste à remplacer l’étape du recuit par un refroidissement lent.

Une nouvelle tour de refroidissement nous permet de réduire les émissions de dioxyde de carbone de notre fonderie de plus de 2500 tonnes par an. Cela a un impact direct sur l’empreinte carbone de nos produits.

Moderniser le process de fusion pour réduire la consommation d’énergie

Dans notre atelier de Lohr, nous avons également installé notre troisième four de fusion de moyenne fréquence. Ce nouveau four est doté d’une technologie de fusion de pointe, entièrement conçue pour une efficacité énergétique accrue. Il remplace à lui seul trois fours existants.

Nous parvenons à diminuer encore la consommation d’énergie grâce à la digitalisation et à l’automatisation des process de fusion, mais aussi grâce à la restructuration des flux de matériaux et à la réduction du transport du fer (donc de la déperdition de chaleur qui en résulte). Au total, la nouvelle configuration de notre fonderie nous permet d’économiser jusqu’à 2,9 GWh d’électricité par an.

Passer au refroidissement à eau centralisé

Les systèmes de réfrigération à compression sont un élément essentiel du process de production des composants hydrauliques de notre usine de Pékin. Ils fonctionnent de la même manière que les réfrigérateurs ou les climatiseurs : le système en fonctionnement émet de l’air chaud. Or la ventilation nécessaire à l’évacuation de cet air chaud est particulièrement énergivore.

Cherchant comment améliorer notre gestion de l’énergie, notre équipe s’est intéressée au réseau d’eau froide de l’usine, déjà utilisé pour refroidir d’autres machines et process de production. Elle a constaté que l’efficacité énergétique pouvait être considérablement accrue en utilisant ce réseau d’eau froide existant pour refroidir les machines-outils installées. Il suffisait de remplacer les systèmes de réfrigération à compression par un échangeur thermique raccordé à ce réseau.

Nous avons déployé une première phase sur cinq centres d’usinage, ce qui a permis de réduire la consommation d’énergie liée au refroidissement de plus de 80 % par rapport à la solution décentralisée, soit une économie annuelle d’environ 85 000 kWh.

Fabrication de circuits imprimés : économiser de l’énergie grâce aux rayons ultraviolets

Dans notre usine de circuits imprimés à Xi’an en Chine, les résines synthétiques sont désormais appliquées par rayons UV, donc sans recours à des techniques de chauffe. Le site a ainsi considérablement accru sa performance énergétique.

Au cours du process de production, les circuits imprimés (PCB) sont assemblés mécaniquement avec des composants électroniques, puis soudés. Après un test fonctionnel, les circuits imprimés assemblés (PCBA) sont recouverts d’un revêtement pour protéger les composants électroniques des effets de l’environnement. Ils sont alors prêts à être utilisés dans des applications industrielles.

Jusqu’à récemment, le revêtement de protection était séché à près de 100 °C pendant 15 à 20 minutes. Les PCBA étaient ensuite mis à refroidir durant deux heures. Grâce à la technologie UV, l’équipe de production est parvenue à provoquer une réaction chimique en quelques secondes seulement. Résultat : plus de 80% d’énergie économisée par pièce. Le temps de séchage a également diminué d’environ 90%. Ce procédé est d’autant plus avantageux qu’il permet d’appliquer une couche de revêtement plus épaisse, renforçant ainsi la qualité et la protection des circuits imprimés.