Intralogistique : définition et défis actuels
Si la logistique est la gestion de l’ensemble des flux matériels et/ou d’informations qui permettent de fournir un produit ou un service à un client, l’intralogistique est la partie de cette activité qui se déroule à l’intérieur des murs de l’entreprise. L’intralogistique se distingue donc de la logistique amont (approvisionnements chez les fournisseurs) et de la logisique aval (approvisionnement des points de distribution et livraison chez les clients).
Nous verrons dans cet article à quoi correspond concrètement l’intralogistique dans l’industrie, et quels sont les défis auxquels les solutions intralogistiques doivent répondre pour accompagner l’automatisation et la numérisation de l’environnement industriel.
Définition de l’intralogistique dans l’industrie
La notion d’intralogistique appliquée aux activités manufacturières regroupe tous les déplacements de matières premières, composants, emballages, produits semi-finis et produits finis dans l’enceinte de l’usine. On imagine facilement à quel point ces déplacements sont nombreux et variés, ce qui fait de l’intralogistique un sujet éminemment complexe.
De fait l’intralogistique comprend trois grands types d’activités : la logistique d’entrepôt, l’approvisionnement/le déchargement des chaînes de production depuis/vers les zones de stockage, et les déplacements des produits fabriqués le long de la chaîne de production. Cette troisième activité correspond à ce que nous appelons la transitique. Nous nous concentrerons donc ici sur les deux premières.
Le rôle de l’intralogistique dans la supply chain
L’intralogistique a pour vocation, comme les autres activités de la chaîne logistique, de permettre de disposer du bon produit, au bon moment, au bon endroit, dans la bonne quantité et avec une bonne qualité.
Au sein d’une entreprise et d’une usine, l’intralogistique remplit plusieurs rôles : réception des marchandises, mise en stock, préparation des commandes internes, livraisons internes, enlèvements en fin de production, préparation des expéditions, chargement des camions. Elle combine donc à la fois des opérations de manutention et des opérations de déplacement.
Chacune de ces opérations doit être soigneusement planifiée afin d’optimiser les délais de fabrication et de livraison au client final. L’intralogistique s’appuie donc aussi sur des flux d’informations conséquents pour mener à bien sa mission.
Principaux avantages d’une intralogistique optimisée
Une intralogistique bien pensée et efficace contribue à la performance économique des entreprises. Elle peut aussi devenir un avantage concurrentiel significatif, soit en permettant une réduction des coûts, soit en offrant la possibilité de répondre à de nouvelles demandes (nouveaux marchés, personnalisation des produits, livraison ultra rapide, etc.).
Les principaux avantages liés à une intralogistique optimisée se trouvent du côté de la gestion des stocks (réduction des en-cours en bord de ligne notamment), de la réduction du temps d’immobilisation et des temps d’arrêt sur les lignes, ainsi que du côté de l’optimisation des ressources nécessaires à la gestion des flux.
Le métier de l’intralogistique a beaucoup évolué ces dernières années sous l’effet du développement des nouvelles technologies et de la logistique 4.0. Un nouveau cap a été franchi en matière d’efficacité opérationnelle via une automatisation accrue des opérations de transport et de manutention.
Intralogistique et environnement 4.0 : quels défis ?
L’automatisation de l’intralogistique s’appuie beaucoup sur les nouvelles technologies numériques de collecte et de gestion de l’information. Les logisticiens doivent intégrer de nouvelles manières de faire et de nouveaux enjeux, s’ils souhaitent limiter au maximum les manutentions inutiles, et en particulier les manutentions humaines.
Ils doivent aussi faire face à de nouveaux défis, comme apporter un maximum de flexibilité dans la gestion des flux, sans concession sur la sécurité, ou encore comme assurer le retour sur investissement de solutions technologiques encore novatrices.
Automatisation des flux de marchandises
Les premières solutions sont apparues dans le cadre de l’automatisation des entrepôts, avec des portiques automatisés. L’automatisation a ensuite gagné (et continue de se développer) en fin de ligne de production avec des palettiseurs robotisés. Mais la grande nouveauté en matière d’automatisation des flux est l’apparition des robots mobiles autonomes , ou AMR. C’est notamment le développement de l’IoT et de solutions de vision qui ont permis l’autonomisation de ces systèmes. Une autonomie qui est un gage de flexibilité et de performance, si les flottes sont bien gérées.
Le défi est ici de faire cohabiter de nombreux matériels et des êtres humains dans un même espace de travail.
Automatisation du picking
Les récentes évolutions de la robotique permettent de proposer des solutions de manutention adaptées à la préparation de commandes dans les différentes zones de stockage de l’usine. Les nouveaux robots de picking dédiés à l’intralogistique sont des bras robotisés qui peuvent facilement être déplacés d’un endroit à un autre. Ils deviennent ainsi des robots mobiles facilement rentabilisés.
Ces robots sont d’autant plus efficaces s’ils disposent de 7 degrés de liberté (contre 6 pour un bras articulé classique). Cela leur apporte plus de dextérité et leur permet de travailler dans des endroits exigüs tels que les allées d’un entrepôt de stockage.
Le défi est de pouvoir programmer le robot facilement, afin qu’il puisse réaliser très rapidement n’importe quelle nouvelle tâche.
Intégration de nouveaux systèmes de gestion (WMS et WCS)
Une intralogistique 100% automatisée n’est envisageable que si elle est soutenue par des systèmes d’information et des technologies de contrôle avancés. De nouvelles solutions ont donc vu le jour sous le nom de Warehouse Management Systems (WMS) et Warehouse Control Systems (WCS).
Le WMS est généralement relié à l’ERP de l’entreprise et au MES s’il en existe un. Il sera aussi reliéau WCS, chargé d’assurer l’interface avec les matériels connectés qui exécuteront les ordres. Le WMS ne se contente pas de planifier des tournées ; sa valeur ajoutée réside dans sa capacité à proposer des stratégies d’amélioration des flux en temps réel. Pour cela, le logiciel s’appuie sur des analyses avancées de larges quantités de données.
La mise en oeuvre d’un WMS sous-tend la volonté de numériser entièrement la gestion des flux, et pose en conséquence le défi d’une bonne utilisation du big data.
Sécurité du personnel
Quelles que soient les possibilités offertes par la technologie et l’intelligence artificielle, les systèmes automatisés de gestion d’entrepôt, de picking et de livraison de marchandises doivent avant tout garantir la sécurité du personnel travaillant dans l’atelier. Sécurité qui est également une des raisons poussant à l’automatisation. En effet, moins le personnel a de charges à manipuler, plus le risque de maladies professionnelles et d’accidents est réduit. La qualité de vie au travail s’en ressent.
Le principal défi, sur ce point précis, est d’intégrer toutes les fonctions de sécurité d’équipements très différents dans une architecture de contrôle unique et parfaitement fiable. Il s’agit d’un pré-requis non négociable à une automatisation complète de l’intralogistique.
