Numérisation en rayon
Pour ses lignes d’emballage, WestRock met en œuvre l’ingénierie à base de modèles dit ingénierie numérique. Ce procédé réduit nettement le temps de développement et facilite la planification de la production.
Au rayon boissons des supermarchés, les innombrables emballages rivalisent de diversité pour séduire le consommateur. La perception du produit présenté sur le rayonnage joue donc un rôle très important. Pour tester cette première perception du consommateur, le spécialiste américain de l’emballage WestRock mise pleinement sur l’ ingénierie numérique, bien en amont de la production proprement dite.
Les concepteurs de son département Machinery peuvent ainsi modéliser diverses tailles d’emballages et de conditionnements et calculer des paramètres tels que le volume nécessaire sur le rayonnage et le poids des conditionnements. Avant de présenter le nouvel emballage au fabricant de boissons et de le mettre en scène dans un supermarché virtuel, les concepteurs transmettent ces données à leurs collègues du service Méthodes, qui vérifient à l’aide du logiciel de simulation les moyens à mettre en œuvre pour fabriquer ce nouvel emballage sur une ligne WestRock. Cette gestion entièrement informatisée des opérations est pour l’heure unique en son genre.
Optimisation par la simulation
Les avantages qu’offre l’ ingénierie numérique ne se limitent pas à la planification de la production. Ils concernent également la conception de nouvelles lignes. Dès le premier clic sur le logiciel de CAO, toutes les données de conception sont enregistrées dans la plateforme 3DEXPERIENCE développée par Dassault Systèmes. Avec le logiciel de simulation, les concepteurs optimisent l’ensemble des entraînements, des fonctions cinématiques et des fonctions de commande avant même que le montage ne commence.
Avec la plateforme 3DEXPERIENCE, les ingénieurs sont à même de procéder à une mise en route virtuelle complète de leur concept de machine.
Passerelles vers la réalité
Le lien entre la plateforme virtuelle 3DEXPERIENCE de Dassault Systèmes et les commandes et entraînements réels de la machine est assuré par la couche logicielle Open Core Engineering de Bosch Rexroth. C’est grâce à cette dernière que la simulation interprète les données et les ordres de la véritable commande et peut les mettre immédiatement en œuvre. En outre, Bosch Rexroth fournit les modèles 3D et les algorithmes de ses produits, donc des reproductions virtuelles complètes des composants installés.
Chez WestRock, plusieurs commandes Motion Logic IndraMotion MLC pilotent les divers modules des lignes d’emballage, au moyen de plus de 80 servoentraînements intelligents sans armoire IndraDrive Mi. Toutes ces commandes communiquent entre elles en temps réel par Sercos III, ce qui garantit un synchronisme total sur les lignes d’emballage.
Flexibilité de bout en bout
En travaillant avec Bosch Rexroth et Dassault Systèmes, WestRock a intégré de nouvelles solutions d’automatisation qui rendent ses lignes encore plus flexibles et productives. En raison des cycles de vie des produits de plus en plus courts et de la diversité des productions, rapidité et souplesse dans les changements de formats sont les facteurs clés de la productivité. C’est pourquoi WestRock oriente ses lignes d’emballage vers les changements de formats par ce que l’on pourrait appeler un « simple clic ». Les ingénieurs ont en effet transféré dans le logiciel de plus en plus de fonctions réalisées jusqu’à présent mécaniquement.
Le système d’ingénierie fait appel à l’environnement IndraWorks et à la couche logicielle Open Core, ce qui rend la partie logicielle aussi modulaire que le matériel. Comme l’utilisateur dispose d’un accès direct et plus étendu à la commande, il est souvent possible de supprimer la programmation externe par API. Il s’agit là d’une application concrète de l’usine connectée (ou Industrie 4.0), car les programmes informatiques, comme les plateformes de simulation de Dassault Systèmes, communiquent directement avec le système d’automatisation de la ligne.
