GIRPI a entièrement rénové une de ses presses à injecter : retour sur une rénovation réussie
Spécialiste des systèmes de canalisation en matériaux de synthèse, Girpi a sollicité Bosch Rexroth et ses partenaires pour revoir entièrement le système d’entraînement et l’automatisation d’une de ses presses à injecter.
La modernisation de l’architecture hydraulique et le pilotage de l’ensemble de la presse par un seul automate ont permis de répondre à l’ensemble des objectifs fixés: meilleure efficacité énergétique, augmentation de la productivité, amélioration de la qualité.
Une architecture hydraulique plus simple et moins énergivore
L’architecture hydraulique de la presse a été entièrement revue et simplifiée pour éviter les déperditions énergétiques : les 3 pompes hydrauliques à cylindrée fixe alimentées par un moteur de 75 kW tournant en permanence à plein régime ont été remplacées par une pompe unique, pilotée par un servomoteur de 22 kW et un variateur. Cet entraînement variable permet d’adapter en temps réel le niveau de pression et le débit du système hydraulique, rendant ainsi inutiles les valves et limiteurs de pression. Avec des dissipations beaucoup moins importantes, la température du fluide ne dépasse désormais plus les 35°C. Et ce malgré la suppression du refroidisseur, qui avait été conservé par sécurité et qui a très vite été démonté au vu des performances de l’installation. Le refroidisseur consommait plus d’énergie que le groupe de la presse !
Moins de vibrations pour une plus grande durabilité des composants
L’entraînement variable Sytronix SvP 7010 offre d’excellentes performances en dynamique ; il permet de réaliser des mouvements progressifs et d’éviter les à-coups. Les vibrations sont ainsi nettement réduites, ce qui contribue à allonger la durée de vie des composants de la presse et à limiter les opérations de maintenance. Bénéfice complémentaire, la presse est également moins bruyante : un plus pour l’environnement de travail.
Un pilotage centralisé pour gagner en fiabilité
L’automatisation de la presse a elle aussi été entièrement modernisée ; l’ensemble des fonctions sont contrôlées par un automate central IndraControl L 65 avec commande d’axes IndraMotion MLC qui communique via une liaison TCP/IP avec l’IHM de la presse. Ce pilotage centralisé permet de gagner en précision dans les réglages et en stabilité dans la production. La productivité de la presse et la qualité des pièces s’en trouvent améliorées. Le recours à un automate central est également un gage de sécurité puisqu’il permet de s’appuyer sur un interlocuteur unique pour le développement et la maintenance de l’application.
Nous travaillons avec cette nouvelle presse depuis 4 ans déjà et nous sommes pleinement satisfaits de ses performances. Le retrofit nous a permis d’obtenir un outil de production dédié à l’injection PVC, ce qui nous fait gagner un temps considérable sur les réglages. Nous n’avons plus besoin qu’un régleur soit en permanence derrière la machine.
La nouvelle pompe est idéale dans notre process qui comprend beaucoup de temps morts : elle assure le maintien en pression sans consommer d’énergie ; c’est ce qui nous a permis d’obtenir une réduction significative de notre consommation d’électricité. Quant à la température du fluide, nous avons même un instant craint qu’elle soit trop basse !
Nos interlocuteurs techniques Bosch Rexroth ont su s’adapter à notre approche projet ; ils se sont parfaitement approprié les vieux plans hydrauliques de notre presse et nous ont proposé une architecture très efficace.
Le projet :
- Retrofit d’une presse Stork 4 axes de 660 T
- Objectifs : simplification des réglages, économies d’énergie ; meilleure qualité de production
- Refonte complète de l’architecture hydraulique
- Modernisation des automatismes
Solutions mises en place :
- Entraînement hybride à vitesse variable Sytronix
- Commande d’axes électriques et hydrauliques IndraMotion MLC
Intervenants :
- Bosch Rexroth : étude globale, calculs, spécification produits
- Acerel : intégration des automatismes
- Demolin : installation hydraulique
Résultats obtenus :
- Consommation électrique réduite de 60 à 70%
- Suppression du refroidisseur
- Baisse du taux de rebut ; diminution des pertes au calage
- Réduction des temps de cycle
- Amélioration du comportement vibratoire (allongement de la durée de vie des composants, réduction du bruit)
Photos ©Girpi S.A.S
