Une chaîne de montage : 1400 possibilités
Le groupe SFB s’est équipé d’une chaîne de montage 4.0 « clé en main », signée Bosch Rexroth, qui lui a permis d’augmenter de 20 % sa production de valves hydrauliques. Un système d’assistance numérique guide les opérateurs tout au long du procédé d’assemblage. Résultat : moins d’erreurs, une productivité en hausse et une plus grande satisfaction des opérateurs.
Originaire de Babenhausen, une petite ville de Bavière, le groupe SFB produit des pièces de précision complexes, des valves hydrauliques et des modules mécaniques sophistiqués dans le monde entier. Aujourd’hui, l’entreprise fabrique plus de 1 400 types de valves hydrauliques, par lots de 5 à 5 000 unités. Produire autant de références représente un véritable défi logistique.
SFB Group l’a relevé avec brio grâce à une nouvelle chaîne de montage extrêmement flexible et entièrement connectée. Cette solution a été développée par SFB et Bosch Rexroth avec des objectifs précis : éliminer toute erreur et augmenter la productivité de 20 % tout en garantissant une traçabilité de bout en bout, le tout à moindre coût. De nouveaux dispositifs techniques ont également été conçus pour aider les opérateurs à gérer les cas les plus complexes.
Une conception sur mesure
Bosch Rexroth et SFB ont constitué une équipe pluridisciplinaire pour définir le cahier des charges de la ligne. Nous avons enregistré les données des procédés, étudié la variance dans une matrice de pièces et nous avons mis au point une ligne de production lean adaptée aux exigences du client, ainsi qu’une nouvelle configuration informatique. Un système d’assistance guide les opérateurs tout au long du process et vérifie que chaque étape a bien été réalisée. Par ailleurs, une nouvelle solution optimise l’approvisionnement de la ligne. La chaîne de montage n’est pas seulement connectée verticalement au système ERP de SFB ; elle est aussi connectée horizontalement à chaque poste de travail. De cette manière, notre système de gestion de ligne peut définir le procédé exact à appliquer pour chaque référence. Il importe même les données concernant la qualité et le cycle de production dans une base à des fins de documentation et d’analyse. Si les pièces utilisées ne sont pas les bonnes, le système d’assistance interrompt immédiatement le procédé pour éviter qu’il ne passe à l’étape suivante.
De cinq à trois postes de travail
Grâce au regroupement automatique des commandes et à la plus grande flexibilité du procédé, trois postes de travail suffisent désormais pour gérer la production, au lieu des cinq d’origine. Les opérateurs se connectent à leur poste de travail grâce à un badge RFID.
L’opérateur du poste 1 scanne tout d’abord le code DataMatrix du produit, et le système affiche une image ou une vidéo indiquant les pièces à utiliser, ainsi que leur positionnement.
Deux récepteurs à ultrasons vérifient chacune des étapes de montage. Lorsqu’une erreur est détectée, le procédé s’arrête. Lors de la dernière étape, l’opérateur fixe les corps de valve avec notre visseuse câblée Ergospin ou notre visseuse connectée sans fil Nexo, selon le couple de serrage requis. Notre système de gestion de ligne enregistre alors le couple et l’angle, et importe ces valeurs dans la base de données. Ainsi, toutes les données générées au cours de la production sont sauvegardées pour assurer la traçabilité des pièces et fournir des analyses plus poussées.
Une production zéro défaut
Suivant son modèle, la valve est ensuite acheminée vers le deuxième ou le troisième poste de travail via un système de transfert de pièces. Le poste 2 gère une étape optionnelle, celle de la pose des dispositifs régulateurs. La procédure est la même que sur le poste 1. Cette étape se termine par un essai fonctionnel à l’air comprimé. Sur le poste 3, les bagues d’étanchéité sont posées et les dernières pièces sont assemblées. Ces opérations sont réalisées sous contrôle, dans une station de pressage. Deux systèmes de vision vérifient, d’une part, que les joints toriques installés ne sont pas endommagés et sont correctement positionnés et, d’autre part, que toutes les vis de serrage ont bien été utilisées pour fixer le corps de valve.
L’enregistrement de toutes les données du process et leur association avec chaque produit à l’issue des tests permet de garantir la traçabilité d’un bout à l’autre de la ligne. « Cette chaîne de montage évolutive, conçue en partenariat avec Rexroth, nous permet de produire 1 400 types de valves de manière rentable, y compris pour des lots d’une pièce. Et ce dans un minimum d’espace, avec une flexibilité maximale et des temps de mise en place minimes », souligne Bruno Hanselka, DG de SFB. Pour lui, la flexibilité est au moins aussi importante que l’augmentation de la productivité et de la fiabilité du process. Bruno Hanselka ajoute : « En plus de nous avoir aidés à améliorer notre processus logistique, cette solution nous a véritablement permis de consolider notre position sur le marché. Et nos opérateurs sont plus satisfaits de leurs conditions de travail. »
