Entretien avec Dr Heiner Lang au sujet de l’Usine du futur et des outils que nous avons développé pour en faire l’Usine du présent…

Pour que l’Usine du futur se développe, il faut que l’intelligence puisse être distribuée dans l’ensemble du processus de production. L’un des principaux rôles de Bosch Rexroth est d’intégrer cette intelligence distribuée dans les équipements qu’elle conçoit et fabrique.

« C’est comme si l’on créait une conscience collective parmi les machines » explique Dr Heiner Lang, membre du Directoire de Bosch Rexroth AG, en charge de l’activité Solutions d’Automation et d’Electrification. « Dans une machine, un moteur qui entraîne un axe est désormais capable de communiquer et d’interagir avec les autres composants de cette machine, mais aussi avec d’autres équipements, par exemple un contrôleur de transfert. Tous travaillent ensemble de manière homogène, comme un seul organisme, sans qu’il soit possible d’identifier une seule source à l’intelligence qui les guide. »

L’équipe de Dr Heiner Lang fournit toute la technologie nécessaire à la distribution de l’intelligence: connexions par bus, unités centrales, passerelles IoT Gateway« Nous optimisons le système et le préparons à répondre à n’importe quel impératif de la production industrielle. Avec l’arrivée de la 5G, nous évoluerons progressivement vers des systèmes sans fil. » indique-t-il.

Jumeaux numériques

Un autre élément clé de l’Usine du futur est le « jumeau numérique », double virtuel de l’usine réelle permettant des tests et des développements hors ligne.

Un vrai jumeau numérique est, pour Dr Heiner Lang, absolument identique à son équivalent dans le monde réel. Il est capable d’évaluer la température, la vitesse, les vibrations, la pression et d’autres paramètres de processus (vitesse, taux d’alimentation, force, rendement), tout comme son double matériel le ferait avec des capteurs. Les industriels peuvent l’exploiter comme une vraie machine de production, si bien qu’en passant au jumeau physique, ils évitent les modifications, les mauvaises surprises, les réglages erronés ou les faux-départs. Le premier produit qui sortira de la chaîne de production sera impeccable, une nécessité absolue dans un environnement de plus en plus flexible
et personnalisé.

« Pour beaucoup, poursuit Dr Heiner Lang, ce concept est encore très flou ou trop lointain. Mais c’est précisément là que la technologie intervient. Notre configurateur est, dans son principe, comparable à un jumeau numérique, mais il est déjà opérationnel. Les industriels peuvent l’utiliser pour concevoir des produits et voir comment ils seront fabriqués. Ils peuvent évaluer le prix, la qualité, et dans quelle mesure ils répondront aux exigences du client avant toute réalisation concrète. Ils peuvent tout valider à l’avance, tant de leur côté que de celui du client. »

Des résultats tangibles

Heiner Lang souligne à quel point le groupe Bosch, dans son ensemble, constitue avec ses 270 usines un banc d’essai idéal. « Nous pouvons tester, modifier et perfectionner tout ce que nous produisons avant même la mise sur le marché, donc nous avançons vite. »

Bosch Rexroth gère par exemple le suivi digital d’une chaîne de production de PCB avec une analyse statistique et une visualisation du taux de conformité au premier passage. Ce suivi a permis d’augmenter de 5 % l’OEE de la ligne.

Avancer pas à pas

Ces exemples montrent que l’Usine du futur n’impose pas de se transformer radicalement du jour au lendemain. Les fabricants peuvent débuter à petite échelle et réaliser des gains rapides avec de petits investissements. Des capteurs, des systèmes de connexion et des logiciels de traitement des données suffiront dans un premier temps.

« C’est justement ce que propose notre kit de démarrage », explique Dr Heiner Lang. « Nous vous livrons de dix à quinze capteurs reliés à IoT Gateway, qui

Dr Heiner Langcollecte les données et les transfère dans le cloud pour analyse et traitement. Quand nous montrons comment le kit fonctionne, les entreprises prennent conscience des possibilités. Et il peut être installé en une demi-journée. »

Ce n’est qu’un début. Rexroth lancera en cours d’année des robots de convoyage autonomes. D’abord chargés d’effectuer les livraisons, ils seront ensuite équipés d’outils de préhension pour trier et déposer des pièces aux divers postes de l’atelier. Dans un deuxième temps, ils seront aussi capables d’assembler, de souder, d’effectuer des contrôles visuels.

« Bien entendu, ajoute Dr Heiner Lang, nous doterons notre technologie de la 5G. Toutes les solutions intelligentes seront sans fil. »


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